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环氧煤沥青漆防腐漆配套方案及施工工艺

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一般情况选用普通级防腐,如:地沟管道、保温管道、贮罐内外壁、异形金属构件、混凝土表面等;对直接埋地管道,应选用加强级;对腐蚀环境恶劣或维修困难的场合,应选用特加强防腐,如:穿越管道、水下管道、贮罐底部等。   在环氧煤沥青防腐漆底漆表干后、固化前涂第一道面漆,环氧煤沥青防腐面漆实干后、固化前涂后一道面漆,如间隔太长,前道漆已完全固化,应用砂纸或轻度喷砂适当打毛后再涂后一道漆。 等级 涂布结构 干膜厚度(mm) 参考用量(kg/㎡) 普通级 底漆-面漆-面漆-面漆 ≥0.30 0.6 加强级 底-面-面、布、面-面 ≥0.40 0.8 特加强级 底-面-面、布、面-面、布、面-面 ≥0.60 1.2 注: 1. 底,面分别指环氧煤沥青底漆,环氧煤沥青面漆(厚浆型);布,指玻璃丝布。 2. 用量指底漆和面漆的总计实际用量。 3. 应该选用高固含,高涂布膜厚的环氧煤沥青漆 环氧煤沥青防腐漆施工方法: 1 除锈   A) 喷砂除锈   管道、管道支架等钢结构均采用喷砂方式除锈。   喷砂除锈时,安排在防腐工场集中喷砂除锈,其除锈质量等级为 Sa2.5 级,为保证除锈质量等级,喷射磨料材质为石英砂,含水率小于 1% ,粒度要求全部通过 7 筛号, 20 筛号筛余量不小于 40% ,不通过 45 筛号。   喷砂时在喷射角度、喷枪移速和喷距都须符合要求,保证喷砂表面较为一致的表面粗糙度,既增加涂层附着力,又保证表面平整度。   B) 机械除锈。   安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式,要求除锈等级达到 St3 级。 2 底漆和缠玻璃布前的面漆   a) 防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。   b) 钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆,涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置,预留长度约为 150mm ,以免焊接时难以清根,影响焊接质量。   c) 对于钢材表面坑尘程度较大(> 2mm 以上),尚应拌制腻子将其补平。   d) 环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化 15 ~ 30min ,并在 4 小时内用完。   e) 底漆表干后固化前涂刷第一道面漆,面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时,往往在工序流程上是连续的,因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间,保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时,要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。   f) 如果油漆复涂间隔太长,则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。   g) 钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆,因此,应同时注意粉尘对涂漆的影响,涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。   h) 环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。   i) 油漆作业施工用具应干净,使用过程中的清理和用完后处理应适当。   j) 涂刷时,层间纵横交错,每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求,漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中,应保持周围环境清洁,防止漆膜表面受污。 3 缠绕玻璃布   a) 玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。加强级环氧煤沥青防腐按要求缠绕一层玻璃布。   b) 缠绕玻璃布时要求压边时搭边 15 ~ 25mm ,接头处搭头 100 ~ 150mm 。   c) 缠布时如果出现鼓泡,应用小刀将其割破,然后挤出泡内空气,抹平表面。   d) 整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。 4 面漆涂刷   a) 玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。   b) 面漆涂刷时一定要保证涂层满布,不允许出现漏涂、针孔现象。   c) 涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。 5 干燥与保养   管道防腐完成后让其静置自行干燥,至少保持 8h 不能移动,使其不受淋雨、泡水,实干后方可运输。 6 管道防腐层的补伤和补口   管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤,管道安装完成并验收合格后,还需要对管道防腐层进行补口补伤。   a) 补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈,其除锈等级要达到 St3 级以上。   b) 补口补伤部位因其量小复杂,操作不便,检查人员易于疏忽,施工人员尤其要注意自觉保证质量。   c) 管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式,接口处须搭接。搭接至少保持在 50mm 以上。

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